首先，清理（Sort）是6s现场管理中的第一个要素。它涉及到对物品进行分类和整理，以便于识别哪些物品是必要的，哪些可以去除或重新分配。通过实施清理，我们可以减少不必要的浪费，同时提高工作场所的整洁度，从而降低事故发生的风险。在实际操作中，可以通过设置明确的存储区域，对所有物品进行标签化，便于快速定位和管理。此外，还应定期对库存进行盘点，确保无效或过时的物品被及时移除。

其次，设立标准（Set in Order）是一个重要步骤。这一步骤旨在为每个工作流程制定出详细、可执行且易于理解的操作规程。这些标准应该包括工具使用方法、产品处理程序以及员工日常任务等内容。当员工遵循这些标准执行任务时，就能保证生产过程的一致性和质量控制。

第三个要素是训练（Train），这涉及到教育和指导员工如何正确地执行新的操作流程。这不仅仅局限于技术培训，也包括了安全意识教育以及团队合作精神培养。有效的人力资源投资能够显著提高员工技能水平，从而进一步提升生产效率并降低错误发生概率。

第四项，即视察（Sustain），指的是持续监控并维持改进成果。这需要组织建立一种文化，其中每个人都承认改进工作场所环境对于长远成功至关重要。在这个过程中，领导者必须不断鼓励员工参与，并提供支持，以确保新实践得到持续应用。

第五步是自我检查（Safety）。这意味着在整个生产过程中不断寻找可能导致事故或伤害的情况，并采取措施来预防它们。如果发现潜在危险因素，就应立即采取行动修复问题，如安装护栏、更新设备或者调整作业程序等。

最后，但同样重要的是5S活动评估与反馈机制，这通常称为“Visual Management”或“5S视觉化”。这种方法要求将所有5S活动成果以图形方式展现出来，使得任何人都能一目了然了解当前状态。此外，还需建立回顾会议制度，每当完成一次5S项目后，都会召开会议讨论效果，以及是否有遗漏的地方，然后根据反馈再做调整，以达到最佳效果。

总结来说，6s现场管理是一种系统性的策略，它通过清理、设立标准、训练、视察、安全自我检查以及评估与反馈机制相结合，从而实现工作场所高效、高质量、高安全运行，是企业竞争力的核心之一。